English / Persian
امروز یک شنبه 1 اسفند 1395
سلام.فاکتورهای قابل اندازه گیری در قوطی های فلزی چه چیز هایی می باشند با تشکر
شهرک فناوری
گروه کارخانجات پارت لاستیک
کانال تلگرام کلینیک تخصصی بسته بندی مواد غذایی ایرانبانک جامع خرید و فروش ماشین آلات صنایع غدایی و بسته بندی ایرانکانال تلگرامی باشگاه فرمولاسیون مواد غذایی ایرانماشین الات بسته بندی حبوبات و خشکبار

آمار بازدیدکنندگان

کاربر گرامی :  شما می توانید سئوالات مورد نظر خود را در زمینه های متنوع بسته بندی ازطریق منوی تماس یا ما به این

 کلینیک منعکس و پاسخ های متعدد در خصوص سئوال مطروحه را از طریق همین سایت مشاهده فرمائید

پنج شنبه 19 آذر 1394
 محمد قبادی

 

انواع قوطی 

قوطی دو تکه : از دو قسمت بدنه با کف به صورت یک پارچه و سر تشکیل شده است . سر از طریق دوخت مضاعف به بدنه متصل می شود .

قوطی سه تکه : از سه قسمت بدنه , سر و کف تشکیل شده است . سر و کف قوطی با دوخت مضاعف به بدنه وصل می شوند .

دوخت سر و کف قوطي هاي فلزي 

در اوايل شکل گيري صنعت قوطي عمل درب بندي يا دوخت سر و کف قوطي توسط لحيم کاري انجام مي شد که اين روش با پيشرفت صنايع به دوخت ساده و سپس دوخت مضاعف امروزي تبديل گرديد که آن هم ابتدا لبه درب ها به صورت لب تخت و پس از مدت ها به صورت لب چنگي و امروزه به صورت لب آسياب شده مي باشد. 

دوخت مضاعف

به طور کلي در يک تعريف، قلاب شدن لبه بدنه قوطي و لبه درب قوطي به همديگر و تحت فشار قرار گرفتن آنها که لاستيک مابين قلاب ها باعث آب بندي کامل درز بين آنها گردد را دوخت گويند که در دو مرحله توسط دستگاه هاي مخصوص دوخت به نام هاي فارس، دربند، والس و يا سيمر(Seamer) که به طور دستي، نيمه اتوماتيک و تمام اتوماتيک انجام مي شود.

 يک دوخت شامل عمق دوخت، ضخامت دوخت، طول دوخت، طول قلاب هاي درب و بدنه قوطي و ضخامت ورق هاي درب و بدنه قوطي مي باشد.

عمق دوخت : فاصله ی لبه ی دوخت مضاعف تا گود تربن قسمت سر یا کف پس از درب بندی گویند .

ضخامت دوخت : مجموع ضخامت لایه های دوخت مضاعف ( شامل دو لایه ی بدنه و سه لایه ی سر یا کف ) و فضای بین لایه ها را گویند .

 

طول دوخت : فاصله ی لبه ی دوخت مضاعف تا انتهای دوخت را گویند .

قلاب بدنه : قسمت انتهایی لبه ی کاملا برگشته بدنه که در داخل دوخت مضاعف قرار گرفته است .

قلاب سر یا کف : فاصله ی انتهایی دوخت تا لبه ی سر یا کف است .

اجزاي تشکيل دهنده دوخت قوطي

دوخت مرحله اول يا عمل اول

پدال (ديسک پايين) قوطي را تحت فشار قرار داده تا قوطي و درب تحت فشار فنر پدال با ديسک فوقاني مهار شده و پس از گرفتن قوطي و درب توسط ديسک هاي بالا و پايين قرقره هاي عمل اول شروع به چرخيدن به دور درب و قوطي کرده و هم زمان به درب نزديک مي شوند که اين عمل توسط بادامک هاي مخصوصي فرمان داده مي شود و فشاري به درب و قوطي وارد کرده که همين تماس باعث چرخش قرقره ها نيز مي گردد و در نتيجه اين فشار و گردش بين درب و قوطي قلاب ها داخل هم شده و شکل دوخت را به خود مي گيرند که قلاب سرقلاب بدنه را مي پوشاند. زوايا و فرم ساخت قرقره هاي عمل اول طوري مي باشد که اصطلاحا لبه درب و لبه قوطي را به همديگر فتيله مي کند و قلاب سر و بدنه تشکيل مي شود.

 

دوخت مرحله دوم يا عمل دوم

در دوخت مرحله اول قلاب ها تشکيل شده و درب و قوطي همديگر را گرفته اند ولي هنوز آب بندي کامل ايجاد نشده است که قرقره هاي عمل دوم به درب و قوطي نزديک شده و اين قلاب ها را تحت فشار قرار مي دهند و در نهايت باعث آب بندي کامل دوخت مي گردد که پس از اين مرحله قوطي در برابر فشارهاي داخلي و خارجي نيز مقاوم  مي گردد. منظور از فشارها همان فشاري است که بر اثر گرم شدن محصول داخل قوطي بعد از درب بندي به خاطر ميکروب زدايي به قوطي وارد مي گردد که در اثر انبساط و حتي تبديل به بخار شدن مايعات درون قوطي فشار شديدي به جداره داخل قوطي وارد مي گردد که قوطي کمي هم دچار بادکردگي مي شود.

 

لاک 

مخلوط شیمیایی از پلیمر های مختلف , حلال ها , پیگمان ها , پر کننده ها  , روان کننده ها  , پایدار کننده ها , بازدارنده ها , نرم کننده ها , کاتالیزور ها و دیگر ترکیبات مورد نیاز که به منظور حفاظت قوطی فلزی در مقابل خوردگی بر روی سطوح داخلی یا خارجی آن و هم چنین بر روی قسمت های سر و کف تحت شرایط دمایی و زمانی مشخص نشانده می شود .

 

آزمایش

در این آزمایش می خواهیم درصد هم پوشی , فضای آزاد میان لایه های دوخت را اندازه گیری کنیم و آزمون های مربوط به لاک ورق قوطی کنسرو را انجام دهیم.

 

 

وسایل و مواد لازم :

1.      ریزسنج

2.      کولیس ورنیه

3.      انبر

4.      چسب نواری

5.      بشر

6.      قیچی مخصوص بریدن ورق فلزی

7.      استون

8.      اسید استیک

 

 

شرح انجام آزمایش 

طول دوخت , ضخامت دوخت و عمق دوخت را بدون شکافتن درب قوطی اندازه با ریز سنج اندازه گیری گردید.

برای اندازه گیری قلاب سر وبدنه , درب قوطی را برش دادیم و پس از جداسازی قلاب سر و بدنه از یکدیگر,

اندازه گیری می کنیم.

برای آزمون های مربوط به لاک قوطی هم ابتدا یه ورق از قوطی را جدا می کنیم و با پنبه ی آغشته به استون به سطحی که لاک روی آن قرار دارد می زنیم. اگر لاک مقاوم باشد , در استون حل نمی شود و نشان دهنده ی آن است که لاک به خوبی پخته شده است. برای میزان چسبندگی لاک , ورق قوطی کنسرو را به ابعاد² cm1 قسمت میکنیم  و به فاصله یmm2 درون مربع را خط کشی میکنیم. سپس 10 بار چسب نواری به روی لاک می چسبانیم و جدا کرده , در این آزمایش نباید لاک از قوطی جدا شود.

برای اطمینان از یک نواختی لاک , می توان از عدم سطح موج دار اطمینان حاصل کرد.

برای اطمینان از وجود نقاط لاک نخورده , پنبه را با محلول سولفات مس آغشته کردیم و به سطح درونی قوطی زدیم. اگر سطحی لاک نداشته باشد , آن قسمت قرمز می شود

برای آزمون پایداری در برابر اسید , در یک بشر حاوی اسید استیک یک ورق کوچک از قوطی را جوشاندیم.

در این آزمون نباید تغییری در لاک پدید آید.

 

نتیجه آزمایش

لاک در استون حل نشد. لاک با چسب از سطح قوطی جدا نشد. لاک در اسید استیک بدون تغییر بود. سطح قوطی هم در تماس با سولفات مس قرمز نشد.

از این آزمایش نتیجه می گیریم لاک کیفیت خوبی دارد.

  
چهارشنبه 18 آذر 1394
 فرهاد آرازش

ورق فلزی
در ساخت قوطی فلزی می‌توان از ورق‌های فولادی و یا آلومینیومی استفاده نمود.

پوشش محافظ فلزی
ورق مورد استفاده در ساخت قوطی مواد غذایی در سطوح داخلی و خارجی باید دارای پوشش محافظ فلزی مناسبی باشد. انتخاب لاک مناسب برای محصول مورد نظر در قوطی فوق العاده مهم است و بسته به اسیدیته و ترکیب شیمیائی محصول باید لاک مناسب انتخاب شود. ترکیب الئورزین با اکسید روی برای محصولاتی مانند ذرت و نخود فرنگی و محصولات سولفوردار مصرف می شود و از اپوکسی اصلاح شده با پودر آلومینیوم برای مواد گوشتی استفاده می‌گردد.

ترکیب آلیاژی
ترکیب آلیاژی مختلفی در ساخت ورق‌های فولادی کاربرد دارد. اما باید به این نکته توجه داشت که ترکیب آلیاژی ورق نباید دارای عناصر سمی و مضر برای سلامتی انسان باشد.

قوطی دو تکه
یک قوطی فلزی را که از دو قسمت شامل بدنه با کف به صورت یکپارچه و سر تشکیل می‌شود، قوطی دو تکه گویند. در این نوع قوطی سر به روش دوخت مضاعف به بدنه متصل می‌شود. این نوع قوطی از کشیدن و شکل دهی ورق فلزی ساخته می‌شود. بنابراین بدنه و کف در این نوع قوطی‌ها یک تکه است که فاقد درز بدنه می‌باشند. پوشش محافظ داخلی و خارجی این نوع قوطی‌ها باید در برابر کشش شکل‌دهی و سایش مقاوم باشد.

قوطی سه تکه
قوطی فلزی که از سه قسمت شامل بدنه، سر و کف تشکیل می‌شود، قوطی سه تکه گویند. در این نوع قوطی سر یا کف به روش دوخت مضاعف به بدنه متصل می‌شود. در این نوع قوطی ها سر یا کف می‌توانند دارای قطر یکسان (قوطی دیواره راست) و یا نامساوی (قوطی گردن دار) باشند. قسمت درز بدنه قوطی‌ها معمولا به وسیله جوش الکتریکی به هم متصل می‌شود.

پسیویشن
این عمل موجب تثبیت روکش سطحی قلع می گردد و با کنترل رشد فیلم اکسید قلع که به طور طبیعی ایجاد می گردد، صورت می پذیرد. رشد اکسید به صورت غیر کنترل شده باعث ایجاد رنگ زرد بر روی سطح صفحات فولادی شده و متعاقب آن اثر منفی بر روی رنگ پذیری و چسبیدن لاک می‌گذارند .

روغن‌کاری
عمل روغن کاری سطح صفحات آخرین عملی است که در کارخانجات تولید صفحات فولادی انجام می گیرد اصولا علت اصلی این عمل آن است که در ورق‌ها هنگام مصرف در قوطی سازی به سهولت لغزش ایجاد شده و خراش سطحی و چسبندگی در آنها کاهش می یابد.

پوشش های شیمیایی

پوشش های داخل بسته بندی فلزی ( در تماس مستقیم با مواد غذایی )
سازنده قوطی، از تامین کنندگان دارای پروانه ساخت و علامت استاندارد، با توجه به مواد غذایی پر شونده استفاده نماید. کاهش خواص پایداری لاک منجر به کاهش کیفیت سلامت کالا می‌شود.
تحقیقات نشان می دهد لاک سفید با پایه اپوکسی دامنه وسیع‌تری از ph را پوشش داده و از جهت مقاومت در برابر خورندگی و سایر فاکتورهای منجر به تعیین عمر پایداری از شرایط مناسب تری بهره مند می باشد. این لاک معمولا شرایط پخت حساس ندارد و دچار ضعف مکانیکی به این واسطه نمی گردد.( به عبارتی مواردی مانند قطع برق و خروج کوره از کالیبراسیون تاثیرات غیر قابل جبران بر آن ندارد.)
پیشنهاد می گردد برای انبارداری و نگه‌داری از محصول به مدت ۱۸ ماه و یا بالاتر حتما از لاک سفید اپوکسی استفاده گردد.( ضمن رعایت استفاده از ورق قلع اندود مناسب با قلع مناسب و رعایت شرایط پسیویشن یکنواخت مناسب قلع )
مشخصات کاربری پوشش مانند درجه پخت، وابسته به عواملی مثل مشخصات ورق پایه، ضخامت ورق پایه، طول کوره، تعداد ناحیه های حرارتی کوره، پاکیزگی، دودکش کوره و ..می باشد.
امکان جذب رنگ لاک های سفید از مواد غذایی رنگ دار مانند رب گوجه فرنگی شاید به عنوان یک اثر نامطلوب در بدو امر دیده شود. ولی از بروز افزایش غیر مجاز رنگ های غیر طبیعی به داخل غذا جلوگیری نموده و امکان تجزیه رنگ جذب شده را از روی پوشش فراهم می کند.

مشکلات ناشی از لاک داخلی
۱- دامنه گستره رنگ لاک به هنگام استفاده از لاک بژ( اپوکسی فنلیک)
مشکل ایجاد شده در عمل : طیف رنگی این لاک نخودی کم رنگ تا خردلی پر رنگ تغییر می کند و در خطوط پر کن نمی دانیم کدام رنگ لاک صحیح است و یا به عبارتی لاک بیش پخت است یا کم پخت.

۲- پوشش غیر یکنواخت درزجوش بر روی دوخت داخل قوطی
مشکل ایجاد شده در عمل: در بررسی این پوشش، این عدم یکنواختی موجب شده است تا برخی از اوقات شکستگی، جدا شدگی و کاهش استحکام در این پوشش مشاهده ‌شود.

۳- نامناسب بودن پخت لاک
مشکل ایجاد شده در عمل : کاهش چسبندگی لاک به بدنه ورق بدنه یا سر و کف، بیشتر در لاک های بژ ( اپوکسی فنلیک ) دیده می شود واثر مستقیم نوع ورق نیز بر آن اجتناب ناپذیر است.

۴- وجود ذرات ناخالص در زیر سطح پوشیده از لاک
مشکل ایجاد شده در عمل : آلودگی ورق

۵- عدم مقاومت مناسب لاک در محیط های اسیدی
مشکل ایجاد شده در عمل : کاهش پایداری لاک

۶- وجود نقاط ریز لاک نخورده، این موضوع می تواند ناشی از موارد زیر باشد:
الف- نامناسب بودن سطح ورق قلع اندود
ب- بروز پدیده پشت پس دهی به واسطه استفاده از پوشش خارجی نامناسب
پ- نامناسب بودن پوشش مصرفی داخل
ت- عدم کاربرد غلطک مناسب در دستگاه لاک زن
مشکل ایجاد شده در عمل : کاهش مقاومت لاک در برابر خوردگی

۷- عدم وجود تعاریف مناسب و دستورالعمل روشن برای پوشش های قوطی های کششی درب های آسان باز شو
مشکل ایجاد شده در عمل : استفاده از پوشش های مختلف برای قوطی های کششی درب های آسان باز شو ) به صورت سلیقه ای

پوشش های خارج بسته بندی فلزی
۱- با توجه به این‌که اثر پشت پس دهی پوشش های خارجی به داخل بسته بندی فلزی تحت دما و فشار ناشی از قرار گرفتن ورق ها بر روی هم پس از لاک کاری اجتناب پذیر است.( گاهی حتی چاپ به داخل منتقل می شود و این موضوع در بسته بندی های بدون لاک داخلی مانند روغن نباتی بسیار قابل توجه است). بنابراین ضروری به نظر می رسد که این پوشش ها نیز با رعایت الزامات FDA پس از صدور پروانه ساخت جهت سازنده پوشش خارجی قابل عرضه به قوطی ساز و نهایتا پر کن باشد.
۲- در ارتباط با درب های فاقد پوشش خارجی ، اغلب زنگ زدگی در سطوح خارجی به ویژه پس از عملیات استریلیزاسیون دیده می شود که عموما به دلیل عدم یکنواختی می باشد. به نظر می رسد باید تولید کننده قوطی را موظف کرد که در این موارد ، عملیات پوشش خارجی را انجام دهد و یا اینکه از قلع بیشتر در این قطعه استفاده کرد.
۳- برخی از انواع پوشش های خارجی نسبت به عملیات فرآیندهای مربوطه مقاوم نمی باشد. از این رو لازم است کارخانجات لاک زنی حتما از پوشش های خارجی مناسب، متناسب با نوع استریلیزاسیون و یا فرآیند های مشابه جهت بسته بندی های غذایی استفاده نمود.
مناسب بودن پوشش خارجی بسته بندی وابسته به موارد زیر است:
الف – ضخامت پوشش
ب- پوشش پایه
پ - مرکب های چاپ

منابع و مراجع- روسو . پی یر، تاریخ صنایع و اختراعات، ترجمه حسن صفاری
۳- هاوکس . باری ،۱۳۸۲ ، طراحی محصول، ترجمه سید رضا مرتضایی، دانشگاه هنر
۴- کاشانی، ش.،۱۳۸۸ ،ورق های آلومینیومی مورد استفاده در بسته بندی مواد غذایی، ماهنامه استاندارد
۵- کاشانی اصل،ش،۱۳۸۴ ،بررسی نقاط ریز لاک نخورده در قوطی‌های نوشابه،تحقیقات استاندارد
۶- محمدی نژاد . فرامرز ،۱۳۸۱ ، فرآیند طراحی محصول ، انتشارات بامداد کتاب

  
سه شنبه 7 مهر 1394
 ارزو عباسی

برسنجي

قبل از شروع اندازه گيري بايد از تنظيم بودن ابزار اندازه گيري اطمينان حاصل نمود. تمامي ابزارهاي اندازه گيري بايد شناسنامه برسنجي داشته باشند و در دوره هاي زماني معين براساس نحوه مصرف، شرايط نگهداري و مانند آن خطاي داده هاي آنها مورد بررسي قرار گرفته و ثبت شده باشند.

پايداري و كيفيت لايه آب بندي سر يا كف 

ü     تعيين جرم لايه آب بندي: بدين منظور تعداد حداقل ده عدد سر يا كف قوطي را به صورت اتفاقي انتخاب و بوسيله ترازويي با دقت حداقل 01/0 گرم توزين نموده، جرم آزمونه ها را با هم اندازه گيري و ثبت نماييد.

آزمونه ها را به مدت 5 دقيقه در داخل حلال هگزان قرار دهيد، آزمونه ها را بوسيله انبر از داخل حلال هگزان خارج نماييد و سپس توسط برس نرمي لايه آب بندي را جدا كنيد، آنگاه نمونه ها را به مدت 15 دقيقه در گرمخانه با دماي 50 درجه سلسيوس خشك نماييد.

آزمونه ها را مجدداً توزين و با استفاده از فرمول ارايه شده جرم پوشش آب بندي سر يا كف را محاسبه كنيد. جرم لايه آب بندي را از فرمول زير محاسبه نماييد:

كه در آن

A= جرم نمونه ها همراه با لايه آب بندي (گرم)

B= جرم نمونه ها بدون لايه آب بندي (گرم)

msc= ميانگين جرم لايه آب بندي (ميلي گرم)

ü    تعيين يكنواختي لايه آب بندی: مواد لايه آب بندي بايد تقريباً به طور يكنواخت در محل قرار گرفتن لبه خميده بدنه توزيع شده و زير لبه برگشته سر يا كف را كاملاً پر كرده باشد

ü    تعيين درصد لايه آب بندي: بوسيله انبردست و يا گازانبر لبه برگشته سر يا كف را در قسمتي كه لايه كمترين عرض را دارد به سمت بيرون باز كرده و مطابق شكل 6 ب آن را صاف كنيد بطوري كه نوار آب بندي آسيب نبيند. بوسيله كوليس با دقت 1/0 ميلي متر از لبه سر يك كف عرض پوشش و حداكثر ناحيه پوشش را اندازه گيري نماييد. با استفاده از فرمول زير درصد لايه آب بندي را محاسبه نماييد.

   =  عرض لايه آب بندي (ميليمتر)

= حداكثر عرض ممكن لايه آب بندي (ميليمتر)

 

ü    تعيين ارتفاع قوطي: جهت اندازه گيري ارتفاع قوطي مي توان از ارتفاع سنج قوطي و يا هر وسيله مناسب ديگري استفاده نمود.

وسيله اندازه گيري بايد حداقل داراي دقت 02/0 ميلي متر باشد. اندازه گيري ارتفاع قوطي بايد برروي قوطي يك طرف دربندي شده از لبه خميده بدنه در يك سمت و انتهاي دوخت مضاعف در سمت ديگر انجام گيرد

دستگاه اندازه گيري ارتفاع دوخت داراي يك فك ثابت و يك فك متحرك مي باشد كه برروي آن صفحه مدرج اندازه گيري سوار شده و مقدار عددي ارتفاع قوطي را نشان مي دهد

ü    تعيين قطر داخلي (قوطي هاي گرد)

بدين منظور مي توان از ابزارهاي ويژه اين كار استفاده نمود. بدليل انعطاف پذيري قوطي استفاده از كوليس جهت اندازه گيري قطر داخلي مناسب نمي باشد.

دستگاه داراي يك فك ثابت و يك فك متحرك است كه فك متحرك با صفحه اندازه گيري نشان دهنده در تماس مي باشد . براي قطرهاي استاندارد فك هاي مناسب و حلقه هاي داراي قطر داخلي دقيق وجود دارد كه بسته به قطر داخلي برروي دستگاه بسته مي شود.

جهت اندازه گيري ابتدا بسته به قطر داخلي قوطي فك هاي مناسب را برروي دستگاه سوار نماييد و بوسيله حلقه استاندارد صفر آن را تنظيم كنيد سپس دو فك دستگاه را به هم نزديك كرده و درون قسمت باز قوطي قرار دهيد. به طوري كه قسمت درز جوش بدنه در ميان شكاف بازفك ها قرار گيرد.

اهرم دستگاه را رها نماييد تا كاملاً به ديواره قوطي بچسبد . عدد بدست آمده را با قطر داخلي حلقه استاندارد برحسب ميلي متر جمع جبري نموده و قطر داخلي را ثبت نماييد.

ü    تعيين لبه خميده بدنه: كوليس و يا ميكرومتر دوخت براي اندازه گيري لبه خميده به دليل انعطاف پذيري آن مناسب نيست.

ü      تعيين عمق سر يا كف (قبل از دوخت مضاعف) :

براي اين منظور از ابزارهاي ويژه كه يك نمونه از آن در شكل نشان داده شده مي توان استفاده نمود. وسيله اندازه گيري بايد داراي دقت 01/0 ميلي متر باشد. وسيله اندازه گيري نشان داده شده در شكل داراي پايه مسطحي است كه يك صفحه مدرج اندازه گيري داراي نوك سوزني با مشخصات نشان داده شده در شكل الف برروي آن نصب شده است.

ü    تعيين ضخامت دوخت مضاعف

براي اين منظور مي توان از ميكرومتر دوخت استفاده نمود. وسيله اندازه گيري بايد داراي دقت 01/0 ميلي متر و يا بيشتر باشد.

ü    تعيين ضخامت ورق بدنه و سر يا كف قوطي

براي اندازه گيري ضخامت ورق بدنه و سر يا كف مي توان از ميكرومتر و يا ساعت انديكاتور با فك هاي كروي استفاده نمود.وسيله اندازه گيري بايد داراي دقت 001/0 ميلي متر يا حداقل 005/0 ميلي متر باشد.

ü    تعيين عمق دوخت (بعد از دوخت مضاعف) : براي اين منظور مي توان از ميكرومتر شاخه دار دوخت استفاده نمود.

ü    ارزيابي قطر داخلي سر يا كف قوطي (قطر فرورفتگي)

اين قسمت از سر يا كف به راحتي قابل اندازه گيري نبوده و بايد در واحد هاي توليد قوطي به منظور تسريع در كنترل قطر داخلي سر يا كف قوطي از قالب برو- نرو استفاده كرد اين قالب به شكل طبق دربندي ساخته شده و براساس قطر داخلي حداكثر و حداقل سر يا كف طراحي مي شوند . به هنگام استفاده از اين قالب ها مانند شكل  بايد قالب برو براحتي درون گودي سر يا كف قرار گرفته و قالب نرو تنها در يك سمت درون گودي سر يا كف قرار گرفته ولي در سمت مقابل كاملاً قرار نگيرد.

از طريق چاك قالب مي توان قرار نگرفتن درون گودي سر يا كف را مشاهده  كرد.

ü    تعيين مقاومت قوطي در برابر فشارهاي داخلي مثبت و منفي

ü    تعيين مقاومت قوطي در برابر فشار هوا

پس از دربندي قوطي ، در قسمت وسط سر يا كف قوطي توسط سوزني متصل به لوله رابط كمپرسور هوا، سوراخي تعبيه نماييد.سپس شير هواي فشرده را به طور تدريجي و به آرامي باز نموده و فشار داخلي قوطي را به حد لازم رسانده و به مدت يك دقيقه در همين فشار ثابت نگه داريد.

آنگاه قوطي را در ظرف آب فرو بريد و هرگونه خروج حباب و تغيير شكل غير قابل برگشت قوطي را ثبت نماييد.

ü    تعيين مقاومت قوطي در برابر خلاء

پس از دربندي قوطي، در سمت وسط سر يا كف قوطي توسط سوزني متصل به لوله رابط پمپ خلاء سوراخي تعبيه نماييد. به وسيله پمپ، ميزان خلاء لازم را در قوطي ايجاد نموده و به مدت يك دقيقه در همين خلاء ثابت نگه داريد. هرگونه نفوذپذيري و تغيير شكل غير قابل برگشت را ثبت نماييد.

جهت قوطي هاي غذايي و غير غذايي مثل قوطي هاي تحت فشار و مانند آن ميزان خلاء براساس استاندراد ملي مربوطه اندازه گيري شود. تحت فشار و مانند آن ميزان خلاء براساس استاندراد ملي مربوطه اندازه گيري شود.

ü    اندازه گيري ارتفاع خارجي دوخت

ü    اندازه گيري طول قلاب بدنه: ميكرومتر را برروي بدنه قوطي قرار دهيد . به طوري كه قلاب بدنه در بين فك هاي ميكرومتر قرار گيرد. ميكرومتر را بسته و اندازه قلاب بدنه را يادداشت كنيد.اندازه گيري را در مورد ساير نقاط تكرار كنيد.

ü    اندازه گيري قلاب سر يا كف

قلاب سر يا كف را در بين فك هاي ميكرومتر قرار دهيد . ميكرومتر را بسته و اندازه قلاب سر يا كف را يادداشت كنيد. اندازه گيري را در مورد ساير نقاط تكرار كنيد.

چين خوردگي قلاب سر يا كف: اندازه گيري چين خوردگي قلاب سر يا كف صرفاً بصري بوده و وسيله اندازه گيري دقيقي براي آن وجود ندارد

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  
جمعه 5 دی 1393
 زهره راستگوی

امروزه قوطی به عنوان پیشرو و گونه اي از بسته بندي به دلیل سهولت در استفاده، استحکام بالا، جذابیت ظاهري، انعطاف در موارد مصرف، سهولت نگهداري و قابلیت بازیافت از نظر ملاحظات زیست محیطی و ... از مقبولیت خاصی برخوردار است. قوطی هاي فلزي در صنایع کنسرو سازي از جایگاه خاصی برخوردارند، زیرا این ظروف امکان درزبندي محکم و مناسب را دارند و درنتیجه مواد غذایی درون آنها براي مدت طولانی از فساد مصون خواهد بود.

بسته بندي پلی است میان تولید کننده و مصرف کننده .
بشر از بدو آفرینش، آنگاه که موفق به ساخت ادوات و تجهیزات جهت بهبود وضعیت زندگی خود شد، جهت نقل مکان آنها نیازمند بسته بندي گردید. بسته بندي به لحاظ دارا بودن ویژگی هاي خاص در زمینه هاي مختلف و فراهم نمودن امکان ذخیره سازي فرآورده هاي گوناگون از جمله مواد غذایی بخصوص پس از دسترسی به فنون پاستوریزاسیون از اهمیت ویژه اي برخوردار شد. صنعت بسته بندي به عنوان یکی از مهمترین و تعیین کننده ترین عوامل موثر عرضه کالا و موفقیت در کسب بازار، هم اکنون تمامی فعالیت هاي تولیدي و بازرگانی را درجهان متوجه خود کرده به نحوي که اگر چه مقوله جدیدي در صنعت و اقتصاد نیست ولی با تحولاتی که یافته توجه بسیاري را به خود جلب نموده و به عاملی تعیین کننده در موفقیت عرضه کالا و خدمات تبدیل شده است.
امروزه قوطی به عنوان پیشرو و گونه اي از بسته بندي به دلیل سهولت در استفاده، استحکام بالا، جذابیت ظاهري، انعطاف در موارد مصرف، سهولت نگهداري و قابلیت بازیافت از نظر ملاحظات زیست محیطی و ... از مقبولیت خاصی برخوردار است. قوطی هاي فلزي در صنایع کنسرو سازي از جایگاه خاصی برخوردارند، زیرا این ظروف امکان درزبندي محکم و مناسب را دارند و درنتیجه مواد غذایی درون آنها براي مدت طولانی از فساد مصون خواهد بود.
ظروف شیشه اي در مواردي می تواند جایگزین قوطی هاي فلزي باشد لیکن استحکام و حمل و نقل قوطی هاي فلزي بیشتر است. همچنین درب بندي قوطی هاي فلزي، امکان تماس با هوا و در نتیجه فساد مواد را کاملاً منتفی می سازد که چنین درب بندي محکم و دقیقی در ظروف شیشه اي امکان پذیر نمی باشد.
ظروف پلاستیکی نیز از نظر بهداشتی عموماً ظروف مناسبی براي نگهداي مواد غذایی نمی باشند و همچنین درب بندي دقیق آنها نیز مشکل است . بنابراین در مواردي امکان جایگزینی ظروف فلزي کنسرو با سایر ظروف وجود دارد اما بطور کلی ظروف پلاستیکی و شیشه اي جایگزین کاملاً مناسبی براي ظروف فلزي از نظر نگهداري درازمدت مواد و سهولت حمل و نقل محسوب نمی شوند.
*مزایا بسته بندی فلزی :
- بسته بندی فلزی محیطی غیر قابل نفوذ و محافظ عالی از خواص مواد غذایی ( حفظ بو ، طعم ، رنگ و ارزش ماده غذایی برای مدت طولانی ) ایجاد می کند .
- قابلیت نگهداری کامل مواد در حالت های جامد ، مایع ، گاز .
- مقاومت و استحکام بالا در برابر حرارت .
- دوام واستحکام مکانیکی خوب در حمل و نقل وانبار کردن .
- قابلیت تهیه با سایز و فرم های دلخواه و متنوع .
- ایجاد تسهیلات خاص نظیر جابه جایی در خط تولید بوسیله خاصیت مغناطیسی .
- قابلیت بازیافت و عدم آلودگی محیط زیست .

* معایب :
حمل و نقل و انبارداری قوطی های خالی حجم زیادی را اشغال می کند .
انبار قوطی ها بایستی عاری از بخار و حرارت باشد .
ساخت قوطی فلزی نیاز به تکنولوژی ویژه و دانش فنی بالا دارد .

* تعریف قوطی:
قوطی عبارتست از ظرفی اساساً چهارگوش یا گرد ساخته شده از ورق حلب یا آلومینیوم با ظرفیت بسته بندي حداکثر 5 کیلوگرم مواد. که از جنس آهن سفید به همراه پوشش لاک تهیه می گردد و به منظور نگهداری مواد غذایی،انواع میوه ها و سبزیجات مورد استفاده قرار می گیرد. قوطی مواد غذایی یک نوع بسته بندي براي محافظت از مواد غذایی است و یا بعبارت دیگر سیستمی است که کالاهاي مظروف خود را در فاصله تولید تا مصرف حفظ کرده و آن را از آسیب هاي گوناگون مصون می دارد.

* انواع قوطی از نظر وزن کالاهاي مظروف آنها شامل موارد ذیل است:
قوطی 5000 گرمی، 2000 گرمی، 1000 گرمی، 500 گرمی، 500 گرمی کوتاه (قطر 9/9 سانتیمتر) ، قوطی 400 گرمی (ارتفاع 85 و قطر 73 میلیمتر) ، قوطی 330 گرمی (مخصوص آبمیوه) ، قوطی ، 275 گرمی، قوطی 200 گرمی (مخصوص تن ماهی) ، قوطی 175 گرمی و قوطی هاي کششی 300 ، 200و 70 گرمی .

شکل قوطی کنسرو از نظر ظاهري معمولاً استوانه اي بوده و از سه قسمت بدنه، سر و کف تشکیل شده است که دو قسمت سر و کف کاملاً مشابه یکدیگر می باشند .

* قوطی هایی که تولید می شود معمولاً در آنها باز بوده و موقعی سرپوش به بدنه متصل و درب بندي می شود که قوطی از مواد غذایی پر شده باشد. درب بندي قوطی به طریق درب بندي مضاعف می بایست صورت گیرد بطوریکه دو لبه بدنه بطریقه چفت و بست در یکدیگر درگیر شوند.

* در ساخت قوطي از ورق هاي با ضخامت مختلف استفاده مي شود . اگر 23-24 ميليمتر باشد ساده، ولي اگر 19-20 ميليمتر باشد قوطي را شيار دار يا گنگره دار مي سازند تا استحكام و مقاومت بيشتري داشته باشند.
* از نظر تکنولوژي ساخت، قوطی فلزي به دو گروه کششی و درزدار تقسیم می گردند.
قوطی کششی دو تکه ، از دوقسمت بدنه و درب تشکیل شده است و قوطی درزدار سه تکه ، از سه قسمت بدنه و درب و کف تشکیل شده است .در نوع دوم درب و کف کاملاً مشابه یکدیگرند .

از جمله نقاط قوت تولید قوطی هاي دو تکه کوتاه شدن فرآیند تولید، برنامه ریزي و کنترل آسانتر و عدم وجود مشکلات ناشی از جوش درز در قوطی هاي سه تکه می باشد. از نقاط ضعف آن حجم بالاي سرمایه گذاري براي خرید ماشین آلات خارجی براي تولید محصول با کیفیت بالا و تولید انبوه و اقتصادي می باشد.

از جمله مزایای تولید قوطی های سه تکه عبارتند از :
- امکان استفاده از ورق هاي نازك و محکم ،صرفه جویی عظیمی بهمراه دارد. اغلب کشورها به منظور صرفه جویی از ورق 16/0 با تمپر 2بالا استفاده می کنند که از نظر ارزي صرفه جویی زیادي به همراه دارد.
- ورق هاي TTP که سطح آن به مقدار کم روغن کاری حفاظتی گردیده برای انجام لیتوگرافی بطور مستقیم مناسب است.

از جمله نقاط ضعف تولید قوطی هاي سه تکه می توان به موارد ذیل اشاره کرد:
- در جوشکاري درز قوطی روکش قلع ممکن است از بین برود و فلز در موضع ضعیف قرار بگیرد، بطوریکه پوشاندن آن از لاك مشکل تر است.
- برنامه ریزي و کنترل آن نسبت به قوطی هاي دو تکه مشکل تر است.

* یکی از اساسی ترین علل تولید فساد در اغذیه کنسرو شده مربوط به انتخاب نوع ورق و درز بندی قوطی های کنسرو می باشد. مرحله دربندی در کنسرو سازی یکی از مراحل علمی و دقیق بوده و اهمیت بسزایی دارا می باشد. این مجموعه حاوی نکات فنی در مورد ساخت قوطی های کنسرو و شیوه های صحیح درز بندی قوطی ها می باشد.
پیش از پرکردن قوطی های کنسرو لازم است از سلامت آنها برای این منظور اطلاع حاصل شود . برای این منظور باید آزمون نشت یابی درز ها و بدنه از راهی که گفته می شود انجام می گیرد .

* ارزیابی دربندی مضاعف :
پیش از پرکردن قوطی های کنسرو لازم است از سلامت آنها برای این منظور اطلاع حاصل شود . برای این منظور باید آزمون نشت یابی درز ها و بدنه از راهی که گفته می شود انجام می گیرد .
برای ارزیابی دربندی مضاعف ابزارها و وسایل خاصی لازم است که مهم ترین آنها عبارتند از :
- میکرومتر که بر حسب اینچ یا میلی متر مدرج شده است و فاکتورهای دربندی مانند طول قلاب ها ، ضخامت و طول دوخت ، بوسیله ی آن اندازه گیری می شود . برای دقت بیشتر ، از میکروپروژکتور یا سیم پروژکتور استفاده می شود که با بزرگنمایی و اندازه گیری ، دقت عمل بیشتری دارد .
- دستگاه اندازه گیری میزان خلا و یا فشار داخل قوطی که همزمان می تواند فشار ناشی از فساد یا خلا حاصل از کندانسه شدن بخار آب باشد ، را اندازه گیری نماید .
- کولیس برای اندازه گیری های مختلف مانند ضخامت ورق های مختلف .
- دربازکن ویژه برای برداشتن محل یا قسمت معینی از قوطی به نام Circular can oppener .
- قیچی و اره فلز بر ، سوهان ، گاز انبر ، انبردست و دهان باریک جهت بریدن بدنه و جداکردن قلاب ها و درزها برای آزمون های لازم .
درزبندی خوب آن است که در آن قلاب های سر و بدنه وکف دارای ابعاد طبیعی بوده و به طور کامل درگیر شده و به خوبی پرس شده باشد به نحوی که موجب بریدگی دوخت نگردیده باشد ، سختی یا فشردگی بیش از حد دوخت موجب چروک شدن قلاب ها می شود که نوعی چین خوردگی به صورت حلقه های پیچیده در قسمت بیرونی لبه انتهایی قلاب سر و بدنه مشاهده می شود . رینکل قلاب سر به طور مستقیم با فشردگی دوخت ارتباط دارد ، قوطی های بزرگتر از 300 باید بدون رینکل باشند اما در قوطی های کوچکتر از 300 رینکل تا حد درجه 1 قابل قبول است که به طور کلی حدود 35% قلاب را در بر می گیرد ، رینکل از 4 – 0 در سیستم انگلیسی و از 10 – 0 در سیستم آمریکایی درجه بندی می شود .
1- طول دوخت بوسیله میکرومتر اندازه گیری می شود که ممکن است میلی متری یا اینچی باشد .در سیستم اینچی فاصله ها از 25 – 0 تنظیم شده و هر دور کامل آن 25 واحد است و بر حسب هزارم اینچ می باشد . طول دوخت باید حدود 3 میلی متر باشد و نباید از 3/25 میلی متر تجاوز کند .
بهتر است طول دوخت نقطه مقابل درز بدنه و با فاصله حدود 45 درجه دو نقطه دیگر را اندازه گیری کرده و میانگین آنها محاسبه شود .
2- ضخامت دوخت ، برای این منظور میکرومتر را به طور افقی روی دوخت در نقاطی که دارای یک ضخامت سالم هستند قرار داده و قسمت گردان آن را می چرخانند تا در یک نقطه ثابت شود اندازه گیری با این روش را باید در 3-2 جای دوخت تکرار نموده و میانگین آن را حساب کرد . اندازه گیری را نباید روی نقاطی که دارای دو ضخامت ورق تا شده و پرس خورده است انجام داد . میانگین ضخامت حدود 1/45 میلی متر را دوخت سفت و محکم ، 1/5 میلی متر را دوخت رضایت بخش و 1/55 میلی متر را دوخت شل و ضعیف ارزیابی می کنند .در اندازه گیری ها فاصله حداقل و حداکثر نباید زیاد باشد
3- قلاب سر وبدنه ، قلاب های سر و بدنه را می توان با بریدن نقاطی از درز و یا با رفع درگیری و خارج کردن آنها از همدیگر انجام داد ، قلاب بدنه باید حدود 2/15 – 1/5 میلی متر و قلاب سر نیز باید 2/15 – 1/5 میلی متر باشد .
4- درصد درگیری :
عبارت است از آن قسمت از درز که در آن قلاب های سر و بدنه روی همدیگر قرار گرفته اند ، برای اندازه گیری آن می توان از محل برش دوخت بوسیله اره آهن بر استفاده نمود . به این ترتیب که قسمتی از دوخت را به طور عمودی و با فاصله ی حدود 5 میلی متر آن قسمت دیگری را به طور مورب بریده و زیر لوپ یا میکروسکوپ با بزرگنمایی 10 یا بیشتر مشاهده می نماییم .
*روش های دیگر اندازه گیری فاکتورهای دربندی :
اندازه گیری های بالا را می توان بوسیله ی steam projector به طور همزمان و دقیق انجام داد . برای این منظور توسط دستگاه قسمتی از دوخت بریده شده و زیر پروژکتور مجهز به سیستم های مدرج مشاهده می شود ، هم زمان می توان بوسیله ی این دستگاه ضخامت ورق حلب سر و بدنه و سایر فاکتور ها را اندازه گیری نمود .

* آزمایش درز قوطی :
برای بوجود آمدن یک درز به ابعاد صحیح و غیر قابل نفوذ به هوا رعایت نکات زیر لازم است :

- قطر حلبی باید یکنواخت باشد .
- برگشت لبه های بدنه و درب قوطی باید یکسان بوده و ماده لاستیکی دور درب قوطی باید یکنواخت و دارای قشر کافی باشد .
- لبه های بدنه در بالای درز کناری باید کاملاً صاف و فقط از دو لایه تشکیل شده باشند .
- غلتک های اولیه و ثانویه باید طوری تنظیم شوند که در انتهای کار آنها ، ابعاد به دست آمده طبق مشخصات هر قوطی باشد .

عملیات زیر برای امتحان درز یک قوطی انجام داده می شود :
- آزمایش نظری :
ناخن خود را زیر درز قوطی قرار داده و آن را دور تا دور بچرخانید . به استثنای نقطه درز جانبی که برجستگی مختصری نشان می دهد ، در بقیه نقاط نباید هیچگونه پستی یا بلندی احساس شود . برجستگی های مختلف درز قوطی را بسته به مقدار آن lip ، vee ، droop گویند .

- اندازه گیری ابعاد داخلی :
برای این منظور دو قسمت از درز قوطی را با اره مخصوص یا سوهان باریک بریده ، سپس با یک برش دهنده ی مخصوص قسمت وسط درب را می برند و آنگاه با یک گاز انبر درز را جدا کرده و ابعاد داخلی و درجه چروک درز را اندازه می گیرند .


  
چهارشنبه 3 دی 1393
 فرشته السادات صفایی

فاکتورهای قابل اندازه گیری در قوطی های فلزی عبارتند از:

ﻗﻮﻃﯽ ﻓﻠﺰي ﻏﯿﺮﻗﺎﺑﻞ ﻧﻔﻮذ  (وﯾﮋﮔﯿﻬﺎ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﻠﯽ اﯾﺮان ﺑﻪ ﺷﻤﺎره 1881و2455)

وﯾﮋﮔﯽ ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ :

ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺿﺮﺑﻪ:

ﻓﯿﻠﻢ ﺧﺸﮏ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻧﯿﺮوي وزﻧﻪ9/0ﮐﯿﻠﻮﮔﺮﻣﯽ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ﮔﻮي 20ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ در ﺣﺎل ﺳﻘﻮط ﺑﺎ ارتفاع 89/0ﻣﺘﺮي از ﭘﺸﺖ و رو

ﻣﻘﺎوم ﺑﻮده ﺑﻄﻮرﯾﮑﻪ ﺗﺮك و ﯾﺎ ﺟﺪا ﺷﺪن ﻓﯿﻠﻢ ﺧﺸﮏ در آن ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﺸﻮد.

ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﮔﻮه اي ﺷﺪن

ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺟﺎﻣﯽ ﺷﺪن ﮔﺮد ﯾﺎ ﻓﻨﺠﺎﻧﯽ ﺷﺪن ﮔﺮد

ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﺮاش

ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﮐﻨﮕﺮه اي ﺷﺪن

ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﮐﺸﺶ ﻧﯿﻤﻪ ﻋﻤﯿﻖ و ﯾﺎ ﻋﻤﯿﻖ

ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﺎﺧﺖ ﺑﺪﻧﻪ و ﺳﺮ و ﮐﻒ

وﯾﮋﮔﯽ ﻫﺎي ﺷﯿﻤﯿﺎﺋﯽ :

 ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﯿﻠﻢ ﺧﺸﮏ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﻼل اﺳﺘﻦ

ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي داﺧﻠﯽ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻣﻮاد ﻏﺬاﯾﯽ ﯾﺎ ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎي ﻣﻌﺎدل آن

ﻟﮑﻪ ﻫﺎي ﺳﯿﺎه ﯾﺎ ﻗﻬﻮه اي در ﻣﺤﯿﻂ ﻫﺎي ﻓﺎﻗﺪ ﻣﻮاد ﭘﺮوﺗﺌﯿﻨﻪ

 ﻟﮑﻪ ﻫﺎي ﺳﯿﺎه ﯾﺎ ﻗﻬﻮه اي در ﻣﺤﯿﻂ ﻫﺎي ﺣﺎوي ﻣﻮاد ﭘﺮوﺗﺌﯿﻨﻪ

ﺗﺮﮐﯿﺐ آﻟﯿﺎژﻫﺎي ورق ﻫﺎي آﻟﻮﻣﻨﯿﻮﻣﯽ

عناصر

حداکثر مجاز به درصد

آهن و سیلیکون

1

مس

2/0

سایر عناصر هر کدام

1/0

 ﻣﻨﻈﻮر از ﺳﺎﯾﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻧﯿﮑﻞ ،ﮐﺮوم ،ﻣﻨﮕﻨﺰ وﻣﻨﯿﺮﯾﻢ اﺳﺖ در ﺻﻮرﺗﯽ ﮐﻪ ﻣﻘﺪار ﮐﺮو ﯾﺎ ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﯾﺎ ﻣﺴﺎوي 05/0 درصد

باشد مقدار مس نمی تواند از1/0 درصد تجاوز کند.

  
سه شنبه 18 آذر 1393
 صاحبه صداقتی

فاکتورهای قابل اندازه گیری در قوطی فلزی:

1-طول دوخت: با استفاده از میکرومتر،باید حدود 3 میلی متر باشد و از 3.25 بیشتر نشود/

2-ضخامت دوخت: این آزمایش را باید در 2-3 جای دوخت تکرار نمود و میلنگین آن را حساب کرد. میانگین ضخامت حدود 1.45 میلی متر را دوخت سفت و محکم،1.5 میلی متر را دوخت رضایت بخش، و 1.55 میلی متر را دوخت شل و ضعیف ارزیابی میکنند.

3- قلاب سر و بدنه:  باید حدود 2.25 – 105 میلی متر باشند.

4- درصد درگیری: عبارت است از آن قسمت از درز که در آن قلاب های سر و بدنه روی هم قرار گرفته اند برای اندازه گیری آن میتوان از محل برش دوخت بوسیله اره اهن بر استفاده نمود. به این ترتیب که قسمتی از دوخت را به طور عمودی  و با فاصله حدود 5 میلی متر آن قسمت دیگری را به طور مورب بریده و زیر لوپ یا میکروسکوپ با بزرگنمایی 10 یا بیشتر مشاهده میکنیم.

( تمامی اندازه گیری های بالا را میتوان بوسیله ی steam projector  بطور همزمان و دقیق انجام داد)

5-آزمایش درز قوطی:

ناخن خود را زیر درز قوطی قرار داده و آن را دور تا دور بچرخانید. به استثنای نقطه درز جانبی که برجستگی مختصری نشان میدهد، در بقیه نقاط نباید هیچگونه پستی یا بلندی احساس شود.

6-اندازه گیری ابعاد داخلی:

دو قسمت از درز قوطی را با اره مخصوص یا سوهان باریک بریده سپس با یک برش دهنده مخصوص قسمت وسط درب را میبرند و آنگاه با یک گاز انبر درز را جدا کرده و ابعاد داخلی و درجه چروک درز را اندازه میگیرند.

 

 

  
جمعه 9 آبان 1393
 محمد هادیان

 تولید قوطی با دستگاه های قدیمی و دستی کم کم از دور خارج شده و جای خود را به دستگاه هایی با دقت وسرعت بالا داده اند. همین طور تنوع ورق و لاک نیز زیاد شده و فرصت انتخاب بیشتری به سازنده قوطی می دهد. حال اگر سازنده ای به تمام فرآیند تولید قوطی و به کل مواد تشکیل دهنده یک قوطی احاطه کاملی داشته باشد می تواند به یک تولید خوب و بی نفص دست پیدا کند .

در این متن سعی شده است به برخی اشکالات مهم در ارتباط با پوشش قوطی های مورد استفاده در صنعت بسته بندی مواد غذایی پرداخته شود.

● تعاریف

▪ ورق فلزی

در ساخت قوطی فلزی می توان از ورق های فولادی و یا آلومینیومی استفاده نمود.

▪ پوشش محافظ فلزی

ورق مورد استفاده در ساخت قوطی مواد غذایی در سطوح داخلی و خارجی باید دارای پوشش محافظ فلزی مناسبی باشد. انتخاب لاک مناسب برای محصول مورد نظر در قوطی فوق العاده مهم است و بسته به اسیدیته و ترکیب شیمیائی محصول باید لاک مناسب انتخاب شود. ترکیب الئورزین با اکسید روی برای محصولاتی مانند ذرت و نخود فرنگی و محصولات سولفوردار مصرف می شود و از اپوکسی اصلاح شده با پودر آلومینیوم برای مواد گوشتی استفاده می گردد.

▪ ترکیب آلیاژی

ترکیب آلیاژی مختلفی در ساخت ورق های فولادی کاربرد دارد. اما باید به این نکته توجه داشت که ترکیب آلیاژی ورق نباید دارای عناصر سمی و مضر برای سلامتی انسان باشد.

▪ قوطی دو تکه

یک قوطی فلزی را که از دو قسمت شامل بدنه با کف به صورت یکپارچه و سر تشکیل می شود، قوطی دو تکه گویند. در این نوع قوطی سر به روش دوخت مضاعف به بدنه متصل می شود. این نوع قوطی از کشیدن و شکل دهی ورق فلزی ساخته می شود. بنابراین بدنه و کف در این نوع قوطی ها یک تکه است که فاقد درز بدنه می باشند. پوشش محافظ داخلی و خارجی این نوع قوطی ها باید در برابر کشش شکل دهی و سایش مقاوم باشد.

▪ قوطی سه تکه

قوطی فلزی که از سه قسمت شامل بدنه، سر و کف تشکیل می شود، قوطی سه تکه گویند. در این نوع قوطی سر یا کف به روش دوخت مضاعف به بدنه متصل می شود. در این نوع قوطی ها سر یا کف می توانند دارای قطر یکسان (قوطی دیواره راست) و یا نامساوی (قوطی گردن دار) باشند. قسمت درز بدنه قوطی ها معمولا به وسیله جوش الکتریکی به هم متصل می شود.

▪ پسیویشن

این عمل موجب تثبیت روکش سطحی قلع می گردد و با کنترل رشد فیلم اکسید قلع که به طور طبیعی ایجاد می گردد، صورت می پذیرد. رشد اکسید به صورت غیر کنترل شده باعث ایجاد رنگ زرد بر روی سطح صفحات فولادی شده و متعاقب آن اثر منفی بر روی رنگ پذیری و چسبیدن لاک می گذارند .

▪ روغن کاری

عمل روغن کاری سطح صفحات آخرین عملی است که در کارخانجات تولید صفحات فولادی انجام می گیرد اصولا علت اصلی این عمل آن است که در ورق ها هنگام مصرف در قوطی سازی به سهولت لغزش ایجاد شده و خراش سطحی و چسبندگی در آنها کاهش می یابد.

● پوشش های شیمیایی

پوشش های داخل بسته بندی فلزی ( در تماس مستقیم با مواد غذایی )

سازنده قوطی، از تامین کنندگان دارای پروانه ساخت و علامت استاندارد، با توجه به مواد غذایی پر شونده استفاده نماید. کاهش خواص پایداری لاک منجر به کاهش کیفیت سلامت کالا می شود.

تحقیقات نشان می دهد لاک سفید با پایه اپوکسی دامنه وسیع تری از ph را پوشش داده و از جهت مقاومت در برابر خورندگی و سایر فاکتورهای منجر به تعیین عمر پایداری از شرایط مناسب تری بهره مند می باشد. این لاک معمولا شرایط پخت حساس ندارد و دچار ضعف مکانیکی به این واسطه نمی گردد.( به عبارتی مواردی مانند قطع برق و خروج کوره از کالیبراسیون تاثیرات غیر قابل جبران بر آن ندارد.)

پیشنهاد می گردد برای انبارداری و نگه داری از محصول به مدت ۱۸ ماه و یا بالاتر حتما از لاک سفید اپوکسی استفاده گردد.( ضمن رعایت استفاده از ورق قلع اندود مناسب با قلع مناسب و رعایت شرایط پسیویشن یکنواخت مناسب قلع )

مشخصات کاربری پوشش مانند درجه پخت، وابسته به عواملی مثل مشخصات ورق پایه، ضخامت ورق پایه، طول کوره، تعداد ناحیه های حرارتی کوره، پاکیزگی، دودکش کوره و ..می باشد.

امکان جذب رنگ لاک های سفید از مواد غذایی رنگ دار مانند رب گوجه فرنگی شاید به عنوان یک اثر نامطلوب در بدو امر دیده شود. ولی از بروز افزایش غیر مجاز رنگ های غیر طبیعی به داخل غذا جلوگیری نموده و امکان تجزیه رنگ جذب شده را از روی پوشش فراهم می کند.

● مشکلات ناشی از لاک داخلی

۱) دامنه گستره رنگ لاک به هنگام استفاده از لاک بژ( اپوکسی فنلیک)

مشکل ایجاد شده در عمل : طیف رنگی این لاک نخودی کم رنگ تا خردلی پر رنگ تغییر می کند و در خطوط پر کن نمی دانیم کدام رنگ لاک صحیح است و یا به عبارتی لاک بیش پخت است یا کم پخت.

۲) پوشش غیر یکنواخت درزجوش بر روی دوخت داخل قوطی

مشکل ایجاد شده در عمل: در بررسی این پوشش، این عدم یکنواختی موجب شده است تا برخی از اوقات شکستگی، جدا شدگی و کاهش استحکام در این پوشش مشاهده شود.

۳) نامناسب بودن پخت لاک

مشکل ایجاد شده در عمل : کاهش چسبندگی لاک به بدنه ورق بدنه یا سر و کف، بیشتر در لاک های بژ ( اپوکسی فنلیک ) دیده می شود واثر مستقیم نوع ورق نیز بر آن اجتناب ناپذیر است.

۴) وجود ذرات ناخالص در زیر سطح پوشیده از لاک

مشکل ایجاد شده در عمل : آلودگی ورق

۵) عدم مقاومت مناسب لاک در محیط های اسیدی

مشکل ایجاد شده در عمل : کاهش پایداری لاک

۶) وجود نقاط ریز لاک نخورده، این موضوع می تواند ناشی از موارد زیر باشد:

الف) نامناسب بودن سطح ورق قلع اندود

ب) بروز پدیده پشت پس دهی به واسطه استفاده از پوشش خارجی نامناسب

پ) نامناسب بودن پوشش مصرفی داخل

ت) عدم کاربرد غلطک مناسب در دستگاه لاک زن

مشکل ایجاد شده در عمل : کاهش مقاومت لاک در برابر خوردگی

۷) عدم وجود تعاریف مناسب و دستورالعمل روشن برای پوشش های قوطی های کششی درب های آسان باز شو

مشکل ایجاد شده در عمل : استفاده از پوشش های مختلف برای قوطی های کششی درب های آسان باز شو ) به صورت سلیقه ای

● پوشش های خارج بسته بندی فلزی

۱ ) با توجه به این که اثر پشت پس دهی پوشش های خارجی به داخل بسته بندی فلزی تحت دما و فشار ناشی از قرار گرفتن ورق ها بر روی هم پس از لاک کاری اجتناب پذیر است.( گاهی حتی چاپ به داخل منتقل می شود و این موضوع در بسته بندی های بدون لاک داخلی مانند روغن نباتی بسیار قابل توجه است). بنابراین ضروری به نظر می رسد که این پوشش ها نیز با رعایت الزامات FDA پس از صدور پروانه ساخت جهت سازنده پوشش خارجی قابل عرضه به قوطی ساز و نهایتا پر کن باشد.

۲) در ارتباط با درب های فاقد پوشش خارجی ، اغلب زنگ زدگی در سطوح خارجی به ویژه پس از عملیات استریلیزاسیون دیده می شود که عموما به دلیل عدم یکنواختی می باشد. به نظر می رسد باید تولید کننده قوطی را موظف کرد که در این موارد ، عملیات پوشش خارجی را انجام دهد و یا اینکه از قلع بیشتر در این قطعه استفاده کرد.

۳) برخی از انواع پوشش های خارجی نسبت به عملیات فرآیندهای مربوطه مقاوم نمی باشد. از این رو لازم است کارخانجات لاک زنی حتما از پوشش های خارجی مناسب، متناسب با نوع استریلیزاسیون و یا فرآیند های مشابه جهت بسته بندی های غذایی استفاده نمود.

مناسب بودن پوشش خارجی بسته بندی وابسته به موارد زیر است:

الف) ضخامت پوشش

ب) پوشش پایه

پ) مرکب های چاپ

● ورنی

برای تکمیل یک سیکل کامل چاپ از ۳ الی ۴ گروه مختلف محصول شیمیایی استفاده می شود که بدیهی است تکمیل سیکل پخت در آخرین مرحله صورت می گیرد. در طی این عمل در صورتی که مواد تشکیل دهنده، قابلیت ماسیدگی (پشت زنی )، تحت فشار ناشی از وزن و گرمای ورق ها، به سطح روبرو را داشته باشند به عنوان یک خطر جدی در سلامت بسته بندی فلزی تلقی خواهد شد. اگر پوشش دهی لاک داخلی پس از عملیات چاپ باشد، ماسیدگی به داخل بافت پلیمری لاک داخلی نشست نموده و باعث مهاجرت مواد می شود. و در برخی اوقات نیز باعث ایجاد عدم یکنواختی در فیلم تشکیل شده می گردد. در صورتی که لاک زنی داخلی قبل از پوشش خارجی صورت گیرد، میزان آلودگی ناشی از ماسیدگی کاهش خواهد یافت.اثر این پدیده در تولید قوطی روغن نباتی که متاسفانه به علت بحث قیمت، معمولا از پوششش های صنعتی و با اثر ماسیدگی حداکثر استفاده می شود، به صورت فزآینده ای دیده می شود و مهاجرت را به داخل روغن خصوصا در شرایطHOT FILL دو چندان می کند.

● درزگیرها

درزگیرها به دو گروه تقسیم می شوند :

الف) درزگیر های مستقیم

ب) درزگیر های غیر مستقیم

درزگیر های مستقیم که در تماس مستقیم با مواد غذایی قرار دارند باید علاوه بر حفظ چسبندگی به سطح درب، بتوانند در گستره ای از انواع محیط های مواد غذایی مقاومت داشته باشند.در ایران معمولا این درزگیر ها در محیطی روغنی از رزین PVC تهیه می گردد. مواد تشکیل دهنده این درزگیرها که به آن خمیر و یا پلاستیسول نیز اطلاق می گردد، برای سال های متمادی مورد اختلاف در تعیین حدود مهاجرت و نحوه استخراج بوده است. بنابراین تعیین حدود قابل قبول مهاجرت و معرفی عوامل مجاز تشکیل دهنده خمیر، به ویژه با توجه به ضخامت بالای کاربری ، از مواردی است که بدون تردید باید در اجزای تشکیل دهنده الزامات قرار گیرد و باید توجه داشت که دامنه کاربری و مقاومت این درزگیرها به شرح زیر است :

محیط های غیر اسیدی PH بزرگ تر از۵ با پایه آبی شامل چربی های بالا و یا پایین

محیط های اسیدی PH کوچک تر از ۵/۴ با پایه آبی شامل چربی های بالا و یا پایین

محیط های آبی با شرایط اسیدی غیر اسیدی دارای روغن یا چربی آزاد

مواد لبنی، امولسیونی با چربی بالا یا پایین

چربی ها و روغن های با درصد رطوبت پایین

نوشابه های گاز دار یا بدون گاز

مواد خشک

درزگیرهای غیر مستقیم که عموما دارای پایه آبی اند و در سر و کف های معمولی و آسان باز شو به کار می روند. درزگیرهای بر پایه پلیمری، انواع لاتکس ها می باشند ( البته این ماده اولیه حتما باید با رعایت دستورالعمل FDA ۱۷۷.۱۲۱۰ مورد استفاده قرار گیرد). این درزگیرها باید :

الف) نسبت به شرایط سخت عملیات قوطی سازی مقاوم باشد.

ب) جهت شکل گیری روی قالب های استامپی دارای طراحی صحیحی باشند.

پ) نسبت به عملیات فرآیندی مانند استریلزاسیون مقاوم باشند.

ت) نسبت به انواع غذای پر شونده مقاوم باشند.

ث) نسبت به عملیات پر کنی غذا مقاوم باشند.

تولیدکنندگان درب با توجه به موارد اقتصادی در بررسی و انتخاب اولیه این نوع درزگیر با تشکیل اولیه فیلم روی درب راضی می گردند، در حالی که کاهش الاستیسیته در طی دوره انبار کردن قوطی و پرکردن، موجب می گردد تا نشتی از داخل قوطی به خارج آن وگاه واپس زدگی که منجر به فساد محتوی داخل قوطی می گردد، در دراز مدت آشکار گردد. کاهش تدریجی کیفیت آن به علت این که این درزگیرها در معرض دید نمی باشد، ارزیابی نمی شود. بنابراین لازم است تا با بروز نشتی، فساد و یا تغییر بو و طعم فورا اصلاح گردد.

درزگیر های پایه آبی ( مایع آب بندی ) جهت سر و کف و قوطی و خمیر ها جهت درب هایی مانند جار باید با استناد به دستورالعمل FDA ۱۷۷.۱۲۱۰ از تامین کنندگان دارای پروانه ساخت تهیه گردد. با توجه به فقدان وجود دستورالعمل آزمون این درزگیرها ،لازم است تا قوطی ساز اطلاعات دقیق مربوط به تامین کننده درزگیر را در اختیار مصرف کنننده قرار دهد تا در صورت بروز نشتی بتوان نسبت به حل ریشه ای مساله اقدام نمود.

لایه عایق باید از نظر ایجاد درزبندی مناسب ( داخلی و خارجی و بالعکس) مطلوب باشد و کاربر از خشک شدن ( پخت ) کامل آن اطمینان حاصل نموده باشد.

● مشکلات مربوطه

الف) عدم یکنواختی درزگیر در درب یا کف و بیرون زدگی آن پس از درب بندی

ب) عدم وجود برگه های اطلاعاتی فنی تایید شده تامین کننده درزگیر

پ) پخت نامناسب درزگیر و عدم مقاومت آن به محلول های شبیه ساز

ت) عدم وجود مقاومت در عملیات مناسب در عملیات استریلیزاسیون

ث) عدم وجود استاندارد و روش آن جهت درزگیرها

● اشکالات دیگر( مربوط به خود قوطی)

ارتفاع قوطی، بید قوطی ها، فلنج سر قوطی ها و منحنی درب قوطی و غیره

● نتیجه گیری

با توجه به توضیحات بالا برای فائق آمدن به اشکالات تولید قوطی بعد از شناخت کلیه آنها پیشنهاد می شود به موارد زیر توجه شود:

الف) رعایت دامنه استاندارد۱۸۸۱ در کاربری حداقل ضخامت ورق ۱۸/۰ میلی متر برای بدنه

ب) رعایت دامنه کاربری حداقل ضخامت ورق ۲/۰ میلی متر برای سر و کف

پ) استفاده از لاک کاری مناسب و کاربرد لاک سفید پایه اپوکسی جهت به دست آمدن عمر مناسب انبارداری

ت) استفاده از پوشش های خارجی ( بیس کوت، مرکب و ورنی ) دارای پروانه ساخت

ث) کاربرد درزگیر ها و مایع آب بندی مناسب دارای پروانه ساخت و مورد تائید کیفی

ج) تدوین استاندارد های مربوط به متمم ۲۵۰۹ جهت درب های آسان باز شو، متمم ۲۵۰۹ جهت قوطی های کششی یا ۲ تکه، درزگیر ها، پودر درزجوش

  
دوشنبه 28 مهر 1393
 رسول مظفرپور

فاکتورهای قابل اندازه گیری در قوطیهای فلزی :

سرفضای غیرواقعی(  : (cross head spaceفاصله سطح غذا تا لبه بالای قوطی قبل از دربندی

سرفضای واقعی(  :(net head spaceفاصله سطح غذا تا لبه بالای قوطی بعد از دربندی

ارتفاع کناری قوطی(inside heigh of can  ):به فاصله بین درب تا کف قوطی  میگویند

Inside heigh of can=  ( 2*عمق دوخت)-ارتفاع کل قوطی

محاسبه درصد پری:

Percent fill= *100 

همچنین در رابطه با ابعاد قوطی های استاندارد با دو عدد سه رقمی  بر حسب اینچ نشان داده میشوند که عدد اول نشان دهنده قطر و عدد دوم نشان دهنده ارتفاع قوطی است. در هر عدد سه رقمی عدد اول یک عدد صحیح بر حسب اینچ و ارقام دوم و سوم   بر حسب اینچ میباشند. مثلا چنانچه ابعاد قوطی به صورت 307*214(قوطی نمره 95) باشد نشان دهنده اینست که قطر قوطی 3 اینچ و اینچ و ارتفاع آن 2 اینچ و  اینچ میباشد. 

  

جستجوی پیشرفته

کتب و مقالات علمی
صنایع بسته بندی و غذایی

خبرنامه: ثبت ایمیل

فرش پلاس( بسته بندی میوه و سبزی)افزایش ماندگاری محصولات غذایی - فیلم های پلاستیکی چندلایه